Korrosion und Schutz von Kanalstahl

Korrosion und Schutz von Kanalstahl

Kanalstahl ist ein langer Bandstahl mit rillenförmigem Querschnitt, der zu den Kohlenstoffbaustählen für Bau und Maschinen gehört. Es handelt sich um einen komplexen Profilstahl mit einem rillenförmigen Querschnitt. Kanalstahl wird hauptsächlich in Gebäudekonstruktionen, im Fahrzeugbau und anderen Industriekonstruktionen verwendet und oft in Verbindung mit I-Trägern verwendet. Aufgrund seiner speziellen metallografischen Struktur und seines Oberflächenpassivierungsfilms ist es bei Kanalstahl im Allgemeinen schwierig, chemische Reaktionen mit dem Medium einzugehen und zu korrodieren, es kann jedoch unter keinen Umständen korrodiert werden. Bei der Verwendung von Kanalstahl können verschiedene Probleme auftreten, wobei Korrosion eines der wichtigeren Probleme ist. Korrosion von Kanalstahl wird im Allgemeinen durch die folgenden zwei Gründe verursacht.

1. Chemische Korrosion: Ölflecken, Staub, Säuren, Laugen, Salze usw., die an der Oberfläche des Kanalstahls haften, werden unter bestimmten Bedingungen in korrosive Medien umgewandelt und reagieren chemisch mit bestimmten Komponenten im Kanalstahl, was zu chemischer Korrosion führt rosten; Verschiedene Kratzer können den Passivierungsfilm beschädigen, die Schutzfähigkeit des Kanalstahls verringern und leicht mit chemischen Medien reagieren, was zu chemischer Korrosion und Rost führt.

2. Elektrochemische Korrosion: Kratzer, die durch den Kontakt mit Kohlenstoffstahlteilen und die Bildung einer Primärbatterie mit korrosiven Medien entstehen und zu elektrochemischer Korrosion führen; Durch die Anlagerung von rostanfälligen Substanzen wie Schlackenschneiden und -spritzern an das korrosive Medium entsteht die Primärbatterie, was zu elektrochemischer Korrosion führt. Die physikalischen Defekte (Hinterschnitte, Poren, Risse, mangelnde Verschmelzung, mangelnde Eindringung usw.) und chemische Defekte (grobe Körner, Entmischungen usw.) im Schweißbereich bilden mit dem korrosiven Medium eine Primärbatterie, die zu elektrochemischer Korrosion führt .

Daher sollten bei der Verarbeitung von Rinnenstahl alle wirksamen Maßnahmen ergriffen werden, um das Auftreten von Korrosionsbedingungen und -anregungen so weit wie möglich zu vermeiden. Eine Methode ist die Verwendung einer Aluminium-Sprühbeschichtung. Das Aufsprühen einer Aluminiumbeschichtung und das Versiegeln mit einer Korrosionsschutzbeschichtung kann die Lebensdauer der Beschichtung erheblich verlängern. Von der theoretischen und praktischen Anwendungswirkung her sind Zink- oder Aluminiumspritzschichten die ideale Unterschicht von Korrosionsschutzbeschichtungen; Die Aluminium-Sprühbeschichtung hat eine starke Bindungskraft mit dem Stahlsubstrat, eine lange Beschichtungslebensdauer und gute langfristige wirtschaftliche Vorteile; Das Aluminium-Sprühbeschichtungsverfahren ist flexibel und für den langfristigen Schutz wichtiger großer und schwer zu wartender Stahlkonstruktionen geeignet und kann vor Ort angewendet werden.

Eine andere Möglichkeit ist die Verwendung von verzinktem Korrosionsschutz: Feuerverzinkter Kanalstahl kann nach verschiedenen Verzinkungsprozessen in feuerverzinkten Kanalstahl und feuerverzinkten Kanalstahl unterteilt werden. Nach der Rostentfernung werden die Stahlteile in eine geschmolzene Zinklösung bei etwa 440–460 °C getaucht, um eine Zinkschicht auf der Oberfläche der Stahlkomponenten anzubringen und so den Zweck des Korrosionsschutzes zu erreichen. In der allgemeinen Atmosphäre bildet sich auf der Oberfläche der Zinkschicht eine dünne und dichte Schicht aus Zinkoxid, die sich nur schwer in Wasser auflöst und daher eine gewisse Schutzfunktion für Kanalstahl spielt.

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