Die Warmwalzbetriebsabteilung von Rungang Co., Ltd. führte den Einsatz der „zwei Sitzungen“ auf den beiden Ebenen der Gruppe und des Unternehmens ein und tat alles, um einen äußerst kostengünstigen Betrieb sowie eine sorgfältige Verbrauchs- und Kostenkontrolle zu fördern. und erkundete den Raum für Kostensenkungen und erforschte die „3+2“-Produktionsart von Heizöfen. , das heißt, zweizeilige abwechselnde Doppelofenproduktion des Warmwalzens, und der „3+3“-Modus wird schrittweise wiederhergestellt, mit dem Ziel der ultimativen Effizienz und dem Streben nach extrem niedrigen Kosten. Im Vergleich zum „3+3“-Produktionsmodus wird der Kraftstoffverbrauch um etwa 4,1 % gesenkt, die täglichen Kosten für die Auslagerung von Erdgas werden um 128.000 Yuan gesenkt, die durchschnittlichen täglichen Kosten für den eingekauften Strom betragen etwa 85.500 Yuan und die Kostensenkung beträgt etwa 213.500 Yuan pro Tag.
Kosten senken, ohne die Effizienz zu beeinträchtigen, und eine solide Grundlage für die Engpassforschung schaffen. Unter der Leitung des Parteikomitees der Betriebsabteilung übernahm der Produktionstechnikraum die Führung bei der Lösung des „Hals“-Problems des Heizofenprozesses und arbeitete mit der Fertigungsabteilung und dem Technologiezentrum bei der Durchführung von Projektforschungen zusammen. Durch die Formulierung der entsprechenden Beziehung zwischen der Brammentransferzeit und der Temperatur beim Eintritt in den Ofen werden die Regeln für das Mischen von Heiß und Kalt geklärt und gleichzeitig die Regeln für das Mischen von Hoch- und Niedertemperaturen formuliert, um die Chargenplanung zu fördern Förderung der Produktionslinie 2160, um das Verhältnis von Heiß- und Kaltmischung um 33 % zu reduzieren. %. Durch die Durchführung von Arbeiten wie der Zusammenführung und Optimierung der Abstichtemperatur und der Materialdickenoptimierung der Grenzspezifikationen von IF-Stahl und BH-Stahl wurde eine solide Grundlage für die weitere Förderung der Niedertemperaturwalztechnologie gelegt. Ebene. Durch wirksame Maßnahmen wie die Optimierung der Klassifizierung verschiedener Stahlsorten und der erforderlichen Parameter zur Einstellung der Ofentemperatur sowie die Entwicklung der Temperatursteuerungsverbindungsfunktion zwischen Heizabschnitten wurde die Optimierung des automatischen Stahlbrennmodells und des Anteils von 2160 automatischem Stahl realisiert Die Verbrennung ist im Vergleich zum Vorjahr um 51 % gestiegen. Durch die sukzessive Überwindung einer Reihe von „Steckhals“-Problemen wurde die Heizeffizienz deutlich verbessert und eine gute Grundlage für die Erforschung des neuen „3+2“-Produktionsmodus gelegt.
Die Reduzierung der Öfen verringert nicht die Produktion und es werden Anstrengungen unternommen, um die Effizienz der Produktionslinie zu verbessern. Die Warmwalzbetriebsabteilung übte aktiv Druck aus und koordinierte den Einsatz der „3+2“-Produktionsorganisation von zwei Heizöfen der Warmwalzlinie. Stärken Sie die Prozesskoordination, bauen Sie einen Echtzeit-Verbindungsmechanismus mit der Stahlproduktionsabteilung und der Fertigungsabteilung auf und berücksichtigen Sie umfassend mehrere Faktoren wie Knüppelbilanz, Sortenstruktur, Auftragserfüllung, Rohstoffversorgung im nächsten Prozess und Kapitalbelegung am Ende des Monats, wissenschaftliche Produktionsplanung, nahtlose Verbindung und umfassende Werbung. Der Produktionsorganisationsmodus mit zwei Linienwechseln und zwei Öfen fördert sowohl den Kraftstoffverbrauch als auch die Reduzierung der CO2-Emissionen. Die beiden Warmwalzlinien klären umfassend die Schlüsselpunkte des hocheffizienten Walzens, üben Kraft präzise aus und verbessern sich kontinuierlich, um sicherzustellen, dass die Leistung nicht abnimmt und die Effizienz nicht abnimmt.
Die Produktionslinie 1580 stärkt kontinuierlich die Produktionsplanungsorganisation, optimiert kontinuierlich die Prozesstechnologie und strebt eine Verbesserung der Produktionseffizienz des Doppelofens an. In Kombination mit den Eigenschaften der Walzprodukte der Produktionslinie und dem Materialplan für den nächsten Prozess werden die beiden Hauptprodukte Beizblech und Siliziumstahl klassifiziert und für die zentralisierte Produktion sowie die Vorteile einer hohen Warmbeschickungsrate und zentralisierter Spezifikationen geplant und große Mengen Siliziumstahl werden vollständig genutzt, um einen Produktionsmodus mit zwei Öfen zu entwickeln. . Die Produktionslinie nimmt das gesamte Prozess-Wärmemanagementprojekt der Aktiengesellschaft als Ausgangspunkt, sortiert und optimiert die Einsatzregeln von Plattenisolationsgeräten und erstellt die „Fördermanagementanforderungen für spezielle Gruben für eingelegte Bretter“ und optimiert den Produktionsplan von „zurückgebliebenen Rohlingen“ für gebeizte Bretter weiter. Vorschriften, Stärkung des Managements von Wärmedämmgruben, genaue Beachtung des Zeitplans der Stahlherstellung und des Zustands von Wärmedämmgruben, umfassende Verbesserung der Wärmeübertragungsrate beim Heißladen und weitere Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs. Durch die aktive Durchführung der erstklassigen Benchmarking- und Produktionslinien-Benchmarking-Arbeitsreihe konnte durch kontinuierliche Optimierung der Rollenwechselsequenz und Verfeinerung der Managementmaßnahmen die durchschnittliche Rollenwechselzeit im April gegenüber dem Vormonat um 15 Sekunden verkürzt werden. Die schnellste Rollenwechselzeit betrug von 8 auf 7, und die durchschnittliche Rollenwechselzeit erhöhte sich auf 9 Minuten. Die Produktionslinie weist einen guten Trend zu hoher Effizienz und niedrigem Verbrauch auf.
Der Ofen wird nicht aufhören zu arbeiten und der Ofenservice wird zum richtigen Zeitpunkt repariert. Seit dem 16. April hat die Produktionslinie 1580 mit der Doppelofenproduktion begonnen. Als die neue Kronenpneumonie-Epidemie ausbrach, wurde das Fabrikgelände geschlossen und verwaltet. Die Mehrheit der Kader und Arbeiter blieb zu Hause und kümmerte sich um alle. Die „Epidemie“ zögerte nicht, in der Fabrik zu leben, um die Produktion sicherzustellen, und unternahm starke Anstrengungen zur Umsetzung der Entscheidungen des Parteikomitees. Während dieser Zeit nutzte die Betriebsabteilung die Möglichkeit der Stilllegung voll aus, um eine jährliche Inspektion und Wartung des Ofens zu veranlassen. In 23 Tagen wurden die Öfen von drei Heizöfen erfolgreich fertiggestellt, 408 Tonnen Schlacke gereinigt, 116 Tonnen feuerfeste Materialien ersetzt und repariert, 110 Ventile ersetzt und repariert, 78 Zündrohre ausgebaggert und die Pads erhöht mehr als 1.400 Mal gemessen. Insgesamt wurden 82 Wartungsarbeiten abgeschlossen und die drei Heizöfen wurden siebenmal gestartet und gestoppt. Dieser Ofenbetrieb trug den Druck für die Reihe jährlicher Reparaturen und sammelte ausreichend Kraft für die nächste hocheffiziente und verbrauchsarme Produktion.
Im nächsten Schritt wird sich die Abteilung Warmwalzbetrieb weiterhin auf eine hohe Produktion und einen niedrigen Verbrauch konzentrieren, weiterhin Potenziale zur Kostensenkung ausschöpfen und einen äußerst kostengünstigen Betrieb konsequent verfolgen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 23. Mai 2022